La planificación de las labores en una compañía es fundamental para su adecuado funcionamiento. Por esta razón, el Ingeniero Saldarriaga presenta a nuestros lectores los aspectos más relevantes del Sistema de Planeación de Operaciones, permitiendo que estos conceptos se implementen en la gestión logística de cada empresa.
¿Qué es el Sistema de Planeación de Operaciones?
Este sistema funciona de manera integrada y utiliza una base de datos única en toda la empresa. Participa en la planificación estratégica, programa la producción y gestiona inventarios.
También establece prioridades, organiza actividades en la planta y controla la capacidad disponible y necesaria para cumplir los objetivos operativos.
Componentes del Sistema Logístico Empresarial
El sistema logístico empresarial se divide en tres áreas principales:
- Logística de Abastecimiento: Gestiona la compra de materias primas, repuestos y componentes esenciales para la producción.
- Logística de Producción: Se encarga de la planificación y ejecución de las actividades operativas dentro de la empresa.
- Logística de Distribución: Administra el almacenamiento y transporte de productos terminados hasta los clientes.
En este artículo, nos enfocaremos en la Logística de Producción, diferenciando la planificación de manufactura de la ejecución operativa. El primero es un concepto de planeación y programación y el segundo es de ejecución y de administración de los recursos de manufactura.
El proceso de manufactura ejecuta los planes de producción de manera eficiente. Su objetivo es optimizar el uso de recursos como mano de obra, maquinaria, electricidad y materiales.
El Sistema de Planeación de Operaciones, como se explicó anteriormente, cumple funciones clave en este proceso. Entre ellas se incluyen:
- Elaborar planes de producción a mediano y largo plazo.
- Realizar la Programación Maestra de la Producción.
- Planificar la capacidad a mediano y largo plazo.
- Desarrollar la Gestión de Inventarios.
- Planificar las necesidades de materiales.
- Realizar la programación de proveedores.
- Simular de la actividad empresarial.
La Logística Interna de Producción interactúa con diversas áreas dentro de la empresa. El Gráfico No.2 muestra cómo se relacionan estos procesos para mejorar la eficiencia operativa.
Interacción de la Logística Interna de Producción en la empresa
Este sistema de planeación de operaciones tiene un nexo muy importante con la cadena de abastecimiento y se ve representado de la siguiente forma:
- En primer lugar, es el motor de la cadena de suministros, puesto que presenta órdenes que toda la cadena debe cumplir eficientemente.
- Por un lado, el proveedor debe abastecer las necesidades de materiales que salieron del sistema de control de operaciones, asegurando que se cumplan las condiciones de tiempo, calidad y costo.
- Por otro lado, los productos deben manufacturarse manteniendo estos mismos estándares, lo que garantiza un flujo eficiente dentro de la cadena.
- Además, el proceso de distribución juega un papel clave, ya que debe suministrar los bienes terminados a los consumidores, siempre considerando las condiciones de costo, calidad y tiempo. De esta manera, se configura el servicio prometido al cliente.
El uso de tecnologías habilitadoras como las que se muestran en el Gráfico No.3 ayudan a que exista una comunicación más precisa entre todos los componentes de la cadena.
Tecnologías Clave en la Planificación Logística
La planificación logística es fundamental para optimizar la cadena de suministro. Para ello, las empresas emplean herramientas como MPS (Manufacturing Planning Schedule), MRP (Manufacturing Resource Planning) y CRP (Capacity Resource Planning), las cuales permiten una gestión eficiente de los recursos y la producción.
Importancia de los Pronósticos en la Cadena de Suministro
El pronóstico de demanda es un elemento esencial para la gestión de inventarios, la atención al cliente y la optimización de costos operativos. A pesar de que esta tarea generalmente recae en los departamentos de mercadeo y planeación, en ocasiones el área logística debe asumir este rol para garantizar una operación eficiente.
Plan Maestro de Producción (MPS)
El MPS (Master Production Schedule) tiene como objetivo determinar las cantidades óptimas de fabricación considerando:
Inventarios actuales y proyectados
Tiempos de reaprovisionamiento
Nivel de servicio requerido
Un sistema de MPS bien implementado permite minimizar ventas perdidas, reducir costos operativos y mantener niveles de inventario adecuados sin afectar la disponibilidad del producto.
Recuerde que “La orden de un cliente es el detonador de la actividad empresarial y del ejercicio de la logística”.
Métodos de planeación de Inventarios
Existen diversos enfoques para optimizar la gestión de inventarios, entre ellos:
Planeación por Punto de Pedido
Este método compara el inventario disponible con un punto de reorden predefinido. Si el stock cae por debajo de este umbral, se genera una orden de reabastecimiento automática. Los factores clave incluyen:
Demanda histórica o necesidades futuras
Tiempo de reaprovisionamiento
Inventario de seguridad
Planeación Estocástica
Requiere de los siguientes pasos:
Elaboración del pronóstico de ventas.
Cálculo de las necesidades netas. Obedece a un algoritmo que suma las necesidades futuras, los requerimientos adicionales de mercadeo, le resta el inventario inicial y le suma el inventario de seguridad, esa diferencia resultante de esta ecuación es la propuesta de pedido.
Compara la propuesta de pedido con la orden o lote económico y ajusta el pedido a una orden económica.
Define la fecha en que debe convertirse en un pedido de fabricación con el objeto de satisfacer la demanda a tiempo.
En todo el proceso son relevantes los siguientes elementos:
- El pronóstico de ventas.
- El stock de seguridad.
- Algoritmo de cálculo de la necesidad.
- Cobertura del inventario.
- Tamaño del lote de panificación.
El algoritmo básico de compensación está dado por la siguiente ecuación:
OP = F+NM+SS-II
Donde:
OP= Orden de producción.
F= Forescast para el periodo siguiente.
NM= Necesidades adicionales de mercadeo.
SS= Stock de seguridad.
II= Inventario Inicial.
Todo sistema de planeación de inventarios debe garantizar el abastecimiento de las necesidades proyectadas, teniendo en cuenta el pronóstico de demanda, los requerimientos de mercadeo y el inventario de seguridad.
Para lograrlo, es fundamental optimizar el reabastecimiento. En este sentido, el sistema debe calcular la diferencia entre la demanda total esperada y el inventario disponible al inicio del período. Como resultado, esta ecuación determina la cantidad óptima a solicitar, lo que permite asegurar un equilibrio adecuado entre oferta y demanda.
En consecuencia, este proceso no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también minimiza costos y previene faltantes en la cadena de suministro, garantizando así un flujo continuo de productos.
No olvide: “Un Sistema eficiente para Programar Producción debe basarse en los pedidos actuales y los inventarios que se desean producir. Además, debe decirle a los usuarios qué pueden hacer y cuándo llevarlo a cabo”
Cálculo del stock de cobertura
La cobertura de inventario indica cuántos días el inventario final puede satisfacer la demanda del siguiente período.
Es importante considerar dos aspectos clave:
- El stock de seguridad no debe incluirse en la cobertura, ya que su propósito es mitigar imprevistos en la demanda y variaciones en los tiempos de entrega, no servir como inventario disponible para la venta.
- El cálculo debe basarse en las necesidades futuras, no en las ventas históricas, para garantizar una planificación precisa y alineada con la demanda real.
El Gráfico No. 7 ilustra un ejemplo del cálculo del stock de cobertura, mostrando cómo se determina el nivel óptimo de inventario para mantener la continuidad operativa sin generar excesos o faltantes.
El dato de coberturas de inventario es esencial en la planeación de producción, especialmente para mercadeo, ventas y distribución. Para optimizar la toma de decisiones, debe ser preciso y actualizado, asegurando la disponibilidad de productos y evitando desabastecimientos o excesos. El uso de herramientas de monitoreo en tiempo real mejora la gestión y alineación con la demanda.
No deje de lado que“el planeador de manufactura es la persona que realmente puede controlar los niveles de inventarios en una empresa”.
Recuerde: “La orden de un cliente es el detonador de la actividad empresarial y del ejercicio de la logística”.
Planeación de los Requerimientos de Manufactura (MRP)
Planeación de los requerimientos de manufactura es uno de los procesos finales después de haber conocido los resultados del MPS que lucen generalmente como se ve en el Gráfico No.8.
El MRP (Material Requirements Planning) es un sistema que gestiona las demandas dependientes generadas por el MPS (Master Production Schedule), calculando los componentes necesarios para la fabricación de un producto terminado.
El MRP programa y sincroniza los materiales para que cada componente esté disponible justo cuando se necesite en el siguiente nivel de ensamble.
Principales Entradas del MRP:
- Necesidades del MPS (demanda planificada).
- BOM (Bill of Materials), que define la estructura del producto.
- Niveles de inventario en el sistema.
Este sistema gestiona materias primas, materiales de empaque, subensambles y otros insumos, asegurando una producción eficiente y sin interrupciones.
Cuando la demanda es independiente, se usan métodos estadísticos de previsión. La demanda dependiente se gestiona con MRP, basado en requerimientos futuros en lugar de datos históricos.
El MRP genera órdenes solo cuando está prevista la fabricación del producto terminado. Determina qué, cuánto y cuándo aprovisionar para garantizar la disponibilidad de materiales.
Aunque parece simple, su éxito depende de una gestión eficiente de planeadores y compradores. El Gráfico No.10 compara las técnicas clásicas de manufactura y el MRP, analizando aspectos clave.
Técnicas Clásicas | MRP | |
Tipo de Demanda | Independiente (aleatoria). | Dependiente (predeterminada). |
Determinación de la Demanda | Previsión estadística con base en la demanda histórica. | Explosión de las necesidades con base en el Plan Maestro de Producción. |
Distribución de la Demanda | Dispersa y considerada continua. | Discreta. |
Tipo de Artículos | Productos terminados. | Materias primas, partes y componentes y materiales de empaque. |
Lote Empleado | Lote económico, compensación de necesidades. | Con base en distintas técnicas. |
Base de los Pedidos | Reposición. | Necesidades. |
Base del Control | Curva ABC. | Todos los artículos son igualmente importantes. |
Stocks de Seguridad | Necesario para combatir la variabilidad de la demanda. | Tiende a desaparecer por tratarse de demandas dependientes. |
Objetivos Directos | Satisfacción del cliente. | Satisfacción de las necesidades de producción. |
Inputs del MRP
Plan Maestro de producción (MPS)
El Plan Maestro de Producción (MPS) determina qué producir y cuándo, basándose en el pronóstico de demanda, los pedidos de clientes y las acciones de mercadeo que pueden influir en la demanda.
Este sistema optimiza la planeación de producción, asegurando un equilibrio entre oferta y demanda para mejorar la eficiencia operativa y el nivel de servicio.
Lista de materiales (BOM)
Es la receta de fabricación, es un árbol de los componentes (y sus consumos) que son necesarios para fabricar una unidad de producto terminado. También describe la secuencia que usa cada componente desde el nivel más bajo hasta el producto terminado. Además, esta lista debe ser única para cada producto.
En el Gráfico No.12 observamos detalladamente la Demanda Independiente y la Dependiente.
Detalles de la Demanda independiente y la Demanda dependiente
El control de inventarios es crucial en la planificación de requerimientos de materiales (MRP). Es esencial conocer en detalle los inventarios disponibles (on hand), los inventarios en cuarentena y sus fechas de liberación, así como los inventarios en tránsito dentro del horizonte de planificación del MRP. Esta información permite una compensación efectiva de necesidades y optimiza la gestión de materiales.
Lógica del MRP: Cómo funciona el cálculo de necesidades
El Plan Maestro de Producción (MPS) genera demandas dependientes que, al ser procesadas a través de la lista de materiales (BOM), se traducen en necesidades brutas de componentes. El MRP compara estas necesidades con:
- Inventario existente.
- Pedidos pendientes de recibir o recepciones planeadas.
A partir de este análisis, se generan órdenes planeadas con fechas exactas de cumplimiento, asegurando la disponibilidad de materiales en planta cuando son requeridos. Un aspecto clave es la gestión de los tiempos de entrega (lead time), ya que determina la eficiencia del proceso.
Ejemplo
Para el producto 1, las necesidades de producción son:
- 600 unidades en el periodo 02
- 800 unidades en el periodo 04
- 1.000 unidades en el periodo 06
Si el inventario inicial es de 800 unidades, tras cubrir las 600 del periodo 02, quedarían 200 unidades disponibles. Para el periodo 04, se necesita una orden de 700 unidades para garantizar la disponibilidad de stock. En el periodo 06, se debe colocar una orden de 900 unidades desde el periodo 05.
¿Es necesario el inventario de seguridad en MRP?
Por definición, los inventarios de seguridad son más comunes en la demanda independiente, ya que buscan cubrir fluctuaciones del mercado. En cambio, en la demanda dependiente, el MRP asume que los tiempos de aprovisionamiento son fijos y que el MPS ya ha compensado la variabilidad.
- Sin embargo, en la práctica, muchas empresas incluyen un stock de seguridad en MRP, especialmente para componentes críticos de productos A, debido a:
- Incumplimientos de proveedores en tiempos de entrega.
- Necesidad de gestionar eficientemente los tiempos de reposición.
- Reducción de riesgos en la cadena de suministro.
Salidas del MRP: Órdenes y Gestión de Materiales
El sistema MRP genera el plan de requerimientos de materiales, facilitando la gestión del departamento de compras. Las principales salidas del MRP incluyen:
- Órdenes de fabricación y compra: Indican cantidad, fechas de entrega y recepción.
- Aceleración de órdenes: Reprogramación para anticipar recepciones.
- Aplazamiento de órdenes: Modificación de fechas de entrega.
- Cancelación de órdenes: Eliminación de pedidos abiertos en el sistema.
Planeación de los Requerimientos de Capacidad (CRP)
El CRP (Capacity Requirement Planning) se basa en los datos del MRP para evaluar la disponibilidad de recursos y evitar sobrecargas en la producción.
Definición de capacidad: Es la cantidad de producción, almacenamiento o despacho que un sistema puede manejar en un tiempo determinado con los recursos disponibles.
Objetivo del análisis de capacidad: Detectar desbalances entre demanda y capacidad instalada, evitando cuellos de botella.
Factores clave en la planeación de capacidad:
- Evaluar la disponibilidad de recursos en cada centro de trabajo.
- Determinar la optimización de lotes entre diferentes recursos.
- Confirmar la capacidad antes de convertir una orden provisional en una orden de proceso.
- Considerar mantenimientos programados y tiempos de alistamiento.
- Definir factores de eficiencia y cuellos de botella.
- Incorporar personal temporal o outsourcing para flexibilizar la capacidad de mano de obra.
Por: Diego Luis Saldarriaga Restrepo.
Vicepresidente de Operaciones y Logística del grupo Familia
diegosr@familia.com.co
Gracias por este gran documento de Diego Saldarriaga Restrepo, sirve de referente como material bibliográfico y puede ser tenido en cuenta para aplicar de manera multisectorial, sabiendo que la cadena agro-industrial a merita un análisis de variables desde lo biológico como desde el proceso de suministro.
Como siempre los artículos de Zona Logística aportando a solucionar coyunturas que requieren interés en el conjunto de organizaciones latinoamericanas.
Es muy interesante la temática y mil gracias por brindar la oportunidad de participar
La logísitica estructurada hece más verificables y ágiles las operaciones organizacionales, en tiempo real.
Muchas gracias por la información. Gran aporte de esta web. Reciba un cordial saludo!